2026年6月16日，总部位于费城的硅胶制造商Stockwell Elastomerics通过Lynxter 的S300X 平台将硅胶 3D 打印技术融入到公司运营中，将原型验证时间从几周缩短到几天，并消除了长期以来限制弹性体增材制造的材料妥协。
Stockwell Elastomerics 在为要求严苛的行业提供硅胶模塑和加工服务方面拥有超过百年的历史。公司面临的核心挑战与任何服务于对公差要求严格、风险极高的客户的制造商一样：如何在投入生产模具的成本和时间之前，尽快将功能性零件交付给客户，以便他们做出真正的设计决策。为了弥补这一差距，Stockwell 集成了法国制造商 Lynxter 的 S300X – LIQ21 |
LIQ11。Lynxter 自 2016
年成立以来一直专注于液态弹性体打印。S300X系统使用真正的硅胶而不是替代化合物进行打印，直接处理材料的加工要求。
△S300X– LIQ21 | LIQ11，Stockwell Elastomerics 出品。图片来自 Lynxter。
这种区别至关重要。硅胶的化学敏感性和机械性能使其难以采用传统的打印方法。大多数树脂基替代方案，包括SLA和DLP，都依赖于无法复制硅胶实际弹性的材料，并且在工业条件下会随着时间的推移而降解。Stockwell采用Lynxter平台，能够使用与液态注射成型机相同的LSR配方进行打印，硬度范围从5~70肖氏A硬度，且在任何阶段都不需要进行材料替换。
△硅胶3D打印过程
从数周到数天：时间线变化究竟意味着什么
此次整合最直接的运营成果是速度提升。Stockwell 现在能够在短短一周内交付多个原型迭代版本，而此前由于模具开发周期较长，这一过程需要更长时间。客户验证时间也缩短了六倍。这种速度带来了截然不同的客户沟通方式。在生产模具加工之前，客户可以收到一个性能与最终产品相同的零件，他们可以对零件进行压缩、组装，并用它来验证密封性能。这种早期功能评估相当于一个设计检查点：如果打印的零件获得批准，则设计方案即可锁定，模具制造可以顺利进行，从而降低模具切割后进行代价高昂的修改的风险。
Lynxter系统的核心在于MEX（材料挤出）工艺。通过逐层沉积真正的液态硅胶，可以保留功能测试所需的机械性能，例如压缩永久变形、伸长率和密封性能。这些性能是树脂原型无法复制的，因此以往制造商必须等待模塑样品才能进行有效的验证。
△发动机垫片零件的STL文件及3D打印模型。图片来自Lynxter。
对斯托克韦尔公司而言，这项能力也为与客户建立更早期的战略合作关系创造了契机。通过在供应商最终确定之前交付功能性部件，公司可以支持设计团队完成验证阶段，并在正式承诺之前建立信任。
硅胶3D打印从权宜之计走向生产工具
Stockwell 的集成方案填补了航空航天、医疗、交通运输和国防制造领域的一个特定商业空白，在这些领域，模具成本和交付周期使得使用生产级材料进行早期功能验证至关重要。其他同行业公司也在从不同角度努力实现同样的目标。Stockwell 正在解决的核心问题并非仅限于一家制造商。开发硅胶部件的3Deus Dynamics 公司于 2026 年初获得了EN 9100 认证，使硅胶增材制造能力直接融入航空航天和国防供应链，而认证是参与供应链的先决条件。
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展会上推出了据称是世界上第一款与标准 FDM 3D
打印机兼容的硅胶线材，目标客户是自行生产柔性垫圈和密封件的汽车制造商，以及希望在不进行模具投资的情况下缩小初始设计和全面制造之间差距的工业原型制作商。
这两个案例都反映了 Stockwell 所遵循的相同商业逻辑：在硅胶零件必须满足功能公差才能进行模具加工的行业中，能否使用实际生产材料进行打印决定了增材制造是否能在验证工作流程中占有一席之地。
来源：南极熊
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