2026年8月，深耕航空维修与机舱内饰服务领域的Lufthansa Technik依托LPBF金属打印工艺，研制出全新钛合金锁扣，用来替换客机上频繁损坏的聚合物锁扣零件。
当下航空MRO（特指航空器的日常保养、故障维修、整机深度检修翻新工作，是航空运维服务的核心业态）的3D打印应用存在固定行业思路，业内大多通过聚合物零件替换传统金属零件，依靠材质优势控制设备重量与运维成本。本次锁扣改造项目跳出这套通用模式。
金属打印创造长期运维效益
钛合金3D打印零件的制造成本高于聚合物零件，但材质耐用性实现大幅提升，零件使用寿命大幅延长，设备故障频次显著下降，航空器停场维修的时长得到有效压缩，长期运营阶段可以节约大量运维成本。同时，稳定的设备运行状态可以保障航空服务品质，维持良好的旅客出行体验。本次技术改造的核心推动因素，来自原厂配件的采购限制，市场没有单独的锁扣配件可供采购，行业急需全新的替代解决方案。
适配多款主流空客机型
全新锁扣采用Ti6Al4V钛合金材料，整套生产工艺严格遵循EN 9100质量标准，完全契合Lufthansa Technik持有的EASA Part 21.G、21.J航空认证要求。这款卷帘门锁扣可适配A330、A340、A380多款主流空客机型。3D打印定制锁扣可以有效延长整套卷帘设备的使用周期，后续出现零件损耗时，工作人员仅需更换打印锁扣，无需更换整套设备。Lufthansa Technik具备完备的自主认证能力，为这类定制化航空零件的量产落地提供合规支撑。
△3D打印钛合金锁扣特写(左); 完成装机的3D打印钛合金锁扣(中); 卷帘门机械结构内部的3D打印钛合金锁扣(右）
依托优质合作体系落地项目
Lufthansa Technik项目工程师David
Rudolz表示，原有锁扣采用注塑聚合物工艺成型，零件结构复杂，金属增材制造工艺可以完美匹配这款零件的升级改造需求。技术团队在研发阶段严格把控材料合规标准，结合设备使用场景全方位优化零件结构与性能参数。零件设计、性能优化、参数标定等核心研发工作全部由企业内部团队独立完成，打印生产环节交由具备资质的合作供应商落地，合作主体为Materialise及其金属技术中心。David Rudolz提到，Lufthansa Technik与Materialise拥有多年稳定的合作基础。Materialise是企业长期优选的合作伙伴，也是本次项目生产合作的首选对象。
航空MRO市场潜力释放
增材制造技术在航空MRO领域拥有广阔的应用前景。航空维修工序复杂、综合成本高昂，航空器停场闲置会产生巨额隐性损失，定制化3D打印航空零件具备极高的落地价值与商业可行性。Lufthansa
Technik的项目落地模式具备极强的行业借鉴意义。企业充分发挥自身的零件设计与航空认证优势，将打印生产环节对外外包。企业无需配置各类打印设备适配不同零件的生产需求，整体运营模式更加精简高效。企业可以结合自身业务规划分步布局产能，优先落地航空内饰Ultem材料打印业务，暂缓金属打印设备的自主投产布局。
业内多数企业存在盲目购置打印设备的情况。行业更科学的布局方式为先验证各类零件的打印可行性，筛选适配自主生产的材料品类，再针对性采购对应型号的打印设备，保障产能布局贴合实际业务需求。
△3D打印钛合金锁扣
认证类航空增材制造前景广阔
增材制造技术在航空运维领域的应用持续迭代升级，行业落地案例不断丰富：
Air New Zealand联合合作企业研制航空金属零件，Lufthansa
Technik落地FDM打印航空部件项目，GE依托增材制造技术开展航空发动机运维业务，AM
Craft为Finnair等航司提供专业增材制造运维服务，同时获得Stratasys的资本加持。航空认证零件的研发与落地流程严苛繁琐，高标准的行业规范充分保障航空飞行安全。成功打通技术研发、生产落地与资质认证的企业，能够在航空MRO赛道站稳脚跟，收获长期稳定的商业发展空间。
来源：南极熊
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