产品开发与制造技术公司 Carbon已在其增材制造平台上生产了超过 100 万个自行车坐垫。该公司目前与全球 11 个坐垫品牌合作，正在生产的坐垫型号超过 60 款。公司于 2026 年 10 月 21 日、即法兰克福 Formnext 2026 展会前夕宣布了这一里程碑，并计划在展会上把展示重心放在已投入生产的应用上。
这些坐垫采用 Carbon 的数字光合成（DLS）技术制造。品牌用数字编程的晶格结构取代传统制造的泡棉衬垫，通过调校坐垫不同区域的力学响应，提供特定的缓震、支撑和性能水平。"达到 100 万个坐垫是一个重要里程碑，但它代表的远不止一个产量数字。"Carbon 首席执行官 Phil DeSimone 表示，"它展示了当数字制造超越原型制作、成为在大规模生产中被信赖的制造方式时会发生什么。"
从环法到个人定制坐垫
Carbon 的技术已被应用于职业自行车运动的最高水平。在环法自行车赛上，塔代伊・波加查再次骑着用 DLS 生产的定制 fizik Argo Adaptive 坐垫参赛。该坐垫通过 fizik 的 One-to-One 计划，针对他的个人压力分布和骑行姿势量身定制。Selle Italia是最新采用该平台的品牌之一，推出了 Unica。Unica 由 Carbon 合作伙伴 Prototek生产，利用骑行者个人的压力映射数据，围绕该骑手的压力分布设计出独特的内部晶格结构。该坐垫采用 Carbon 的 EPU 46 材料制造。据 Carbon 介绍，Unica 是在其平台上生产的第二款完全可定制的坐垫。
同样的方法也被应用于自行车之外的领域。Vivobarefoot的 VivoBiome Tabi Gen 02 采用由 Carbon DLS 驱动的 "扫描即打印" 模式，将个人足部扫描数据转化为个性化、按单定制的鞋履。Carbon 表示，此类应用表明它如何帮助品牌将复杂的产品概念转化为可重复的商业化生产，同时让定制化在大规模下切实可行。
Carbon 制造生态合作伙伴 OECHSLER。图片来源：Carbon。
不断壮大的生产网络
Carbon 的制造生态系统目前在全球拥有 40 多家生产合作伙伴，其中包括已采用 3D 打印进入自行车坐垫量产的 OECHSLER。这一网络使品牌能够就近获取具备资质的 Carbon 生产能力，更贴近各自的市场。它支持从产品开发走向商业制造，并随应用增长提供额外的产能。Carbon 还报告称，自推出以来，其高性能弹性体 EPU Pro 系列的出货量已超过 1,000 公吨。这是该平台上使用的多个材料系列之一。"品牌不需要更多关于增材制造未来某天可能实现什么的示例 —— 他们需要的是它今天就能交付的证据。"DeSimone 说。
生产级应用成为 Formnext 焦点
在 11 月 17 日至 20 日举办的 Formnext上，Carbon 将在 12.1 号馆 F109 展位展出。公司将展示已与全球品牌投入生产的客户应用。除自行车外，这些应用还涵盖定制鞋履、防护装备、出行座椅、医疗科技、工业和汽车等领域。据 DeSimone 称，更深远的意义在于如今用 Carbon 技术制造的产品范围之广，以及围绕它构建可重复生产的企业之众，公司希望在本届展会上将这些集中呈现。
Carbon 制造生态合作伙伴 OECHSLER。图片来源：Carbon。
晶格在量产规模上取代泡沫
Carbon 的战略是把增材制造确立为一种生产技术，而非原型制作工具。它通过将品牌合作与能够扩大产量的全球生产合作伙伴网络相结合来实现这一点。它瞄准的缺口有两方面：用可编程晶格取代传统泡沫，以及让个人定制在商业上可行。其他自行车品牌也在推行同样的策略。Shimano 推出的 Pro Stealth 3D 坐垫采用了分区式 3D 打印衬垫，不同区域具有不同的材料密度。Mahdi Naim Studio 更进一步，用打印晶格替代泡沫作为坐垫的核心结构，正在向小批量生产迈进。
鞋履行业也在走类似的路。KipNext 3D 的 KIPRUN进入 3D 打印鞋履市场，其中底采用 HP 多射流熔融技术生产的变密度晶格结构。更近一些，Heelbase为 Drive 开启了预售— 这是一款专为匹克球设计的 3D 打印鞋垫，将缓震与足弓支撑结合在单一晶格结构中，并针对这一运动的负荷进行调校。
随着 100 万个坐垫的生产下线，基于晶格的 3D 打印产品已从小众发布走向大众市场的批量生产。
来源：中国3D打印网编译文章！
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