2026年5月24日，NP Aerospace 利用 Caracol 的 Vipra AM——一种大幅面电弧增材制造 (WAAM) 平台——生产了车辆上的Mastiff 悬架和差速器支架，取代了传统的铸造和锻造工艺。NP Aerospace 与数字化制造中心 (DMC) 合作，仅用 60 小时的打印时间就制造出了一个重达 110 公斤的完整结构金属部件。
与传统的铸造和锻造方法相比，交货时间缩短了 50%。WAAM技术不仅能够缩短=生产周期，减少材料浪费和重量，而且完全无需模具。
传统制造工艺在大型结构件制造方面的局限性
Mastiff悬架和差速器壳体是防护型和两用型车辆结构中至关重要的承重部件。它必须承受严苛的动态载荷、冲击和恶劣的运行条件，因此任何制造工艺的改变都可能对其造成高风险。历史上，这种尺寸和复杂程度的部件通常采用铸造、锻造或多道工序制造。这些传统方法存在诸多局限性：
模具设计、制造和认证导致交货周期较长
高昂的前期模具成本，在小批量生产项目中难以证明其合理性
限制高度有机、拓扑驱动形状的几何限制
设计迭代和螺旋式开发活动的敏捷性降低
Caracol 的 Vipra AM 技术使 NP Aerospace
能够取代传统的制造工艺，在不影响性能的前提下，通过单一流程生产出复杂的几何形状。机器人和零件灵活的多轴定位功能，使得打印极端悬垂结构和复杂曲面成为可能，而这些在固定轴系统中是极具挑战性甚至不可能实现的。所有这一切都在满足性能和合规性目标的前提下完成，无需重新设计功能规范。
金属增材制造工艺规范
Mastiff悬架和差速器支架采用Caracol的VIPRA XP系统制造，充分利用了大幅面电弧增材制造能力。关键的打印生产和工艺参数如下：
材质：ER100
系统：VIPRA XP
尺寸：540 × 500 × 500 毫米
体重：110公斤
打印时间：约 60 小时
后处理：热处理和机械加工
关键技术成果
通过 DMC 部署 Caracol 的 Vipra AM 技术，NP Aerospace 将金属 LFAM 工艺路线产业化，工艺路线满足了传统制造零件的现有性能范围，同时实现了高达50% 的可衡量的交付周期缩短。
此外，Caracol 的 VipraAM 平台使 NP Aerospace 完全消除了模具成本，使得小批量生产和开发迭代在经济上可行，同时仍然满足严格的性能要求。得益于Vipra AM系统卓越的多轴定向能力，NP Aerospace得以打印出极具挑战性的超高悬垂结构和高度复杂的有机表面，而这对于传统的固定轴系统而言是极其困难的。所开发的工艺路线本身就具有可扩展性，能够支持未来的螺旋式发展，从而加快迭代周期，并为进一步优化双用途应用铺平道路。
来源：南极熊
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