BBI Autosport 由 Betim Berisha 创办，拥有赛车技师从业经历，还曾任职保时捷赛事部门。Betim Berisha 发现市面保时捷改装配件，和专业赛事领域的技术标准存在明显差距，开始把赛事技术经验应用到改装业务中，逐步在行业内积累口碑与知名度。品牌起步初期规模有限，很快就在保时捷爱好者圈层打响名气，成为业内公认的专业改装机构。
•发展早期就打造出多款标杆车型，2009年改装的保时捷996 Turbo 在 Texas Mile赛事跑出221英里每小时时速；
•2012年一台1500马力保时捷911 Turbo在半英里竞速赛事达到 205 英里每小时。成立十年间，旗下改装赛车频繁斩获科罗拉多 Pikes Peak 国际登山赛奖项。
3D打印融入企业研发流程
Dmitriy Orlov担任BBI Autosport首席技术官，负责推动3D打印融入日常业务运转。公司车间配备小型3D打印设备，长期投入设计研发工作。这类设备已是设计流程里不可或缺的一环，创意构想可以快速转化为实体模型，工作人员能够直观调整结构造型、优化设计方案。
团队后期希望把增材制造优势拓展到大型汽车构件研发生产，3D Systems AIG专业工程团队就此展开深度协作。BBI Autosport依托CAD软件完成全新结构设计，也会借助三维扫描对现有零件做逆向建模。相关设计方案交由 AIG 团队，结合增材制造工艺特性完成结构优化，适配后续打印生产要求。高分子材料增材制造目前依旧多用于原型打样。BBI Autosport把金属增材制造投入正式装车零件生产，排气歧管、进气歧管都是核心应用品类。结构造型经过专业优化实现减重效果，分散零件完成一体化集成，整车运行效能同步提升。
Orlov认为原厂核心管路零件还有很大优化空间，增材制造可以把性能提升潜力完全释放。F1 赛事传统制作方式，大多将管路分段加工后焊接拼装。采用 Inconel 材质进行 3D 打印，能够打造传统工艺无法复刻的管路与弯管造型，构件自重控制在更低水平。材料具备超强耐高温属性，长期处于赤红高温工况循环工作，结构性能依旧稳定可靠。
合作优势与业务拓展布局
除排气歧管之外，BBI Autosport同步研发3D打印悬架构件、车身配件，以及多种复合材料与金属结构件。内部研发运转模式得到优化，车辆最终行驶性能也获得实质提升。BBI Autosport团队和AIG形成成熟高效的协作模式，BBI Autosport完成零件初始设计后，直接移交设计数据。AIG针对增材制造工艺做专业优化，全程承接打印加工任务。内部技术人员不用耗费数周时间打磨单一零件设计，工作精力可以投向其他研发项目。
Orlov坦言AIG具备深厚工程技术积淀，能够落地传统机加工难以实现的复杂异形结构。Inconel（一种以镍为基础的高性能合金）这类切削难度极高的特种合金，依靠增材工艺也能顺利成型。和3D Systems团队合作推进3D打印生产，零件焊缝与拼接节点数量大幅减少。设备加工极限被不断挖掘，众多构件可以实现近乎无焊缝成型，自身重量进一步精简，以往受工艺限制无法制作的特殊零件，都具备量产落地条件。
未来发展规划
增材制造已经深度纳入BBI Autosport长期发展版图。品牌发展方向做出战略调整，从以往零散的定制改装项目，转向小批量整车定制生产模式。Orlov十分看好增材制造在小批量整车生产中的赋能作用。生产模式贴合准时化制造理念，生产布局不用受制于专用模具开发，也不用被行业最低起订量约束。高端豪华车型可以选用特种稀有材料定制高性能专属零件，不用一次性批量生产大量库存积压。
点评
BBI Autosport 的发展，是高端保时捷改装行业技术升级的典型代表。依托专业赛车技术底蕴，从普通改装工坊跻身行业头部，实力和口碑如今都得到市场认可。品牌对3D打印的运用极具前瞻眼光，不局限于简单原型制作，携手3D Systems AIG落地金属增材制造，搭建起设计、优化到量产的完整链路。利用Inconel特种合金打造进气、排气、悬架等核心部件，实现复杂造型、轻量化与耐高温特性兼顾，还精简焊接工艺，大幅提升零件性能。
可以说，增材制造重塑了企业研发节奏，缩短了设计周期，更助力跳出传统模具生产的固化模式。依托小批量定制模式切入高端豪车市场，灵活对接特种材料高性能部件需求，在行业转型和技术应用层面都具备很强的参考价值。
来源：南极熊
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