2026年3月29日，弗劳恩霍夫铸造、复合材料和加工技术研究所的研究人员开发了一种 3D 打印工艺，能够同时使用多种金属一次性生产火箭部件。
研究所声称，这种方法可以缩短数周的开发时间。本研究是欧盟 3800 万欧元（4380 万美元）“启迪”项目的一部分，项目旨在降低包括欧洲航天局的阿里安 6 号火箭及其后续火箭在内的项目的零部件制造成本和复杂性。通过将传统上需要多个单独加工和焊接的零件合并到一个增材制造步骤中，多材料打印工艺还减少了需要制造和测试的单个组件的数量。
△阿丽亚娜5号VA261火箭发射
传统火箭发动机生产依赖于由不同金属制成的部件，每个部件都经过单独加工，然后通过焊接或粘合连接起来。然而，这会在生产流程中引入许多潜在的故障点。弗劳恩霍夫研究所的这项技术允许在一次打印过程中，根据每个区域的结构或热需求，沉积不同的金属。在一次演示中，研究人员一步打印出了一个火箭阀门，采用磁性钢和非磁性钢材料制作而成，而此前这项工作需要分别对每种材料进行制造和加工。
然而，并非所有金属组合都相容。例如，钛和镍会形成易碎的连接处，容易开裂。研究团队通过在不相容的材料之间引入一层薄薄的钼中间层解决了这个问题。虽然包括 SpaceX、RocketLab 和 Relativity Space 在内的私人发射公司已经在生产中使用 3D 打印技术，但公共资助的机构采用这项技术的速度较慢。
弗劳恩霍夫IGCV研究所的科学家康斯坦丁·尤格特说：“借助这种制造工艺，我们可以直接在计算机上定制组件并立即打印出来。这种巨大的灵活性节省了我们的交付周期，并允许我们在需求发生变化时快速迭代。这节省了数周的开发时间。我们不仅想展示多材料 3D 打印技术目前的运作方式——通过‘启航’项目，我们正在为火箭的可持续、灵活的大规模生产奠定基础，这将使欧洲在长期内更加独立自主。”
来源：南极熊
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