2026年1月17日，意大利3D打印技术公司Caracol在欧洲DeremCo计划框架下，联合复合材料行业合作伙伴，成功开发出了一款新型平流层吊舱原型。旨在为长期平流层任务提供通信、导航和电力系统。Caracol的Heron
AM机器人3D打印机被用于制作吊舱的主模型，该模型将用于碳纤维模具的制造。
这个项目的总体目标是展示如何利用可持续复合材料和先进制造解决方案来生产更轻、更高效的航空航天结构。正如Caracol所说，此项目的成功“标志着将循环经济原则应用于高性能复合材料生产的一个重要里程碑”。
10小时打印70公斤主模型
在这个合作的平流层吊舱项目中，Caracol公司开发了用于生产该装置主模型的专用打印参数。值得一提的是，为呼应DeremCO公司的企业使命，吊舱模型采用ABS材料，并添加了20%的回收碳纤维，这些纤维来源于废旧风力涡轮机叶片（由Carbon
Cleanup公司提供）。3D打印工作由设计与原型制作公司Torino Crea完成，该公司使用Heron
LFAM系统（配备高压挤出机），结合Caracol公司设定的打印参数，最终成功制造出这一重达70公斤的结构。整个主模型的尺寸为790×420×390毫米，打印过程耗时约10小时。
打印完成后，吊舱主模型经数控机床加工，以达到复合材料层压所需的精确公差。复合材料公司Acus利用3D打印的主模型完成了模具制造，随后与制造商Involve合作，使用碳纤维和玻璃纤维复合材料制造了五个吊舱原型。最终，项目合作伙伴为意大利航空航天公司Involve
Space开发出了一个经过全面验证的平流层吊舱原型，这个原型有望进一步实现工业化生产。
吊舱项目实现周期减75%、成本降55%
通过采用大幅面增材制造技术生产主模型，吊舱项目的复合材料合作伙伴获得了多项优势，包括缩短75%的生产周期、降低55%的成本以及减轻85%的重量。Caracol公司指出：“经过验证的原型证实，Heron增材制造技术是推动高效、可持续和高精度复合材料生产的重要因素，预计将在未来航空航天系统中发挥关键作用。”
除本项目外，Caracol的LFAM技术还应用于多个具有可持续发展理念的项目。例如，利用回收材料制作的整体式3D打印房车“THE CAB”以及在2025年米兰设计周展出的环保材料3D打印家具系列，进一步彰显了Caracol在创新和可持续领域的领先地位。
来源：南极熊
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