福特野马GTD借助3D打印关键空气动力学组件，实现纽北圈速突破7分钟大关

     2025年9月23日，福特汽车在2025款野马GTD的开发中，通过应用3D打印技术制造关键空气动力学部件，助力该车型在纽博格林北环赛道实现首款跑出7分以内圈速的美系量产跑车。此举凸显了增材制造在高性能车型研发与空气动力学优化中的重要作用。
 

3D打印小型关键组件改变气动调整
       作为一款“可合法上路、随时上赛道”的超级跑车，野马GTD搭载5.2升V8机械增压发动机，并广泛采用碳纤维车身以降低车重。该车可视作GT3赛车的道路合法版本，外观设计极具攻击性，配备夸张的宽体套件与多项专属空气动力学组件，内饰也经过全面赛道化改造，与普通版本形成鲜明区别。这块量产车型的动力输出预计超过800马力。
 

       福特首席项目工程师Greg Goodall详细介绍了团队如何在德国纽博格林赛道利用3D打印技术优化空气动力学设计，显著提升圈速表现。研发团队通过3D打印技术快速迭代“引擎盖扰流片”——一种安装于引擎盖通风口周围、类似滑雪坡的空气动力学部件，有效提升下压力，优化车辆高速行驶的稳定性和抓地力。
      “引擎盖扰流片”项目由Goodall与GTD车辆动力学技术专家Steve Thompson联合发起，在纽博格林赛道实地测试。得益于3D打印带来的高度灵活性，团队能够在数周内完成约八轮设计迭代和多次风阻系数测试。最终成型的3D打印引擎盖挡板通过粘合工艺集成到现有车身结构中，实现了空气动力学性能的显著提升。
      Goodall表示：“如果没有3D打印技术，我们很难在如此短的周期内实现设计优化，达成这一历史性圈速突破。”
 

福特的即时3D打印技术
       作为3D打印技术的先行者，福特早已将增材制造应用于原型设计、功能验证及终端零部件生产。目前，福特密歇根装配厂已批量生产包括HVAC杠杆臂、辅助插头、电动驻车制动器支架等3D打印零件。此外，3D打印也在全新电动Explorer等新能源车型开发中发挥关键作用，助力福特科隆工厂实现敏捷制造和快速原型验证。
 

        值得一提的是，福特还将3D打印技术应用于与红牛一级方程式车队的合作，为车队3D打印超过千件高性能金属及聚合物零部件，广泛借鉴航空航天领域的极限测试标准，满足F1赛事对轻量化与强度的严苛要求。本次野马GTD项目的成功，标志着福特的3D打印应用已从辅助工具演进为驱动性能突破的核心竞争力。未来，会有更多的车企将一技术优势从顶级赛道延伸至大规模电动车制造，以此定义高性能汽车研发与智能制造的新范式。