宝马日产量4000个3D打印砂芯用于六缸/四缸发动机

导读：在刚刚落幕的慕尼黑国际汽车展览会（IAA Mobility）期间，宝马集团展示了全新第六代电动汽车架构，引发了全球3D打印及增材制造领域的广泛关注。业内人士普遍猜测，该架构是否采用了3D打印技术，尤其是在核心部件制造环节。
 

      2025年9月19日，宝马集团在第六代电机外壳制造中选择了传统射芯工艺结合无机粘合剂制备砂芯，而未采用3D打印技术。但在应对几何结构更为复杂的部件——例如六缸及四缸缸盖水套砂芯时，宝马则成功应用了增材制造技术，实现了高难度内腔结构的精准成型。
        宝马集团兰茨胡特工厂新闻发言人表示：“就发动机而言，对于Gen6的电机外壳，我们并没有使用3D打印砂芯，而是使用传统的射芯工艺和无机粘合剂制成的砂芯。不过，对于几何形状更复杂的砂芯，例如六缸和四缸缸盖型号的水套砂芯，我们会使用增材制造技术。我们每天使用17台打印机进行大规模批量生产，产量接近4000台。生产过程零排放，并采用环保的无机粘合剂体系。”

宝马规模化布局3D打印

       宝马集团与ExOne、Loramendi、Voxeljet和Laempe等多家增材制造及铸造领域的领先企业保持深度合作。通过整合机器人与传感器等自动化系统，宝马构建了高度集成化的生产线，实现了规模化、冗余和高效的制造能力。这一创新举措不仅提升了生产效率，也为企业在环境目标与绩效挂钩的新欧洲市场环境下提供了坚实保障。

第六代电动架构在技术参数上表现突出。充电速度提升30%，续航里程增加30%，单次充电最高可达900公里；能量密度提升20%，兼容400V与800V两种电压平台。800V架构代表了高端与运动性能的未来趋势，已被Lucid Air、保时捷Taycan等高端车型采用。宝马灵活的架构设计，使得同一动力单元可广泛应用于更多车型，降低成本同时提升产品线高端化能力。

      需要注意的是，这家拥有3700名员工的大型兰茨胡特工厂目前已有17台3D打印机投入运行。通过与多家合作伙伴的紧密协作并智能集成各类解决方案，宝马成功构建了具备冗余能力和规模化生产的体系。考虑到ExOne和Voxeljet等企业近期的市场动态，此次合作布局显然是一项明智的决策。当然，我们现在了解到，宝马的生产配置并非简单排列的独立设备，而是一个高度集成的系统，在生产线上深度融合了机器人和传感器技术。

     环保考量也可能是宝马选择增材制造技术的原因之一。另一个值得关注的亮点是“环保无机粘合剂系统”。初听之下，这可能容易被视为公关宣传，但宝马确实将环保行为和发展目标放在重要位置。这不仅关乎生产规模，更涉及企业责任。在欧洲，企业的环境目标已直接与奖金和个人绩效挂钩。尽管在许多其它市场，“漂绿”行为比真正的环保实践更为常见，但在欧洲，环保已成为不可忽视的核心议题。若希望与汽车企业共同实现规模化发展，就必须严格遵守这些标准。

 

△这款利用先进算法生成的支架模型，它的数字仿真测试仍在云端计算平台上有序进行

宝马的3D打印战略解析

在3D打印领域，拓扑优化技术常与增材制造深度绑定，以至于外观高度优化的部件往往被默认属于3D打印制造。但事实上，传统制造领域的拓扑优化市场空间更为广阔——背后依托的是更丰富的经验、更庞大的客户群和更成熟的工艺体系。对企业而言，沿用现有技术通常成本更低、风险更可控。尽管拓扑优化应用将日益普及，但传统制造工艺本身的进步，反而可能在一定程度上削弱增材制造在该领域的扩展动力。在没有足够转型动因的情况下，企业往往更倾向于选择技术积淀深厚的传统路径。

可能有人认为兰茨胡特工厂的17台3D打印设备将始终保持增产态势，这项工作还有较长的一段路要走。目前，这项技术主要用于特定复杂结构件（如发动机缸盖水套砂芯）的生产。而在电动汽车平台，尤其是“滑板底盘”架构中，它的制造工艺可能更具竞争力。这一点从宝马新旧款发动机中3D打印部件使用比例的变化可以看出：新款应用有所收窄，旧款则依赖较多。尽管宝马在增材制造规模化方面优势显著，但这并不意味着会永久倚重该技术。

尽管如此，宝马位于兰茨胡特的工厂已部署17台工业级3D打印设备实现日产量约4000件、年产能达100万规模的3D打印砂芯生产，依然是一项令人值得关注的案例。尤其值得注意的是，企业生产过程完全实现零排放，并采用环保无机粘合剂体系，充分体现出宝马在可持续发展战略上的坚定承诺。作为汽车行业大规模批量应用3D打印技术的标杆，宝马的3D打印实践，已成为行业高效与绿色制造的标杆。